1　装备概况及工作原理
　　利港电厂1、二期工程为4×350MW燃煤机组，其输煤系统所配套的进厂及进炉煤自动取样装配各1台，均为皮带中部刮板式取样器，为意年夜利RAMSEY公司产物，划分安装在2号A／B皮带机及7号A／B皮带机的头部。该取样装配能自动完成子样收集、子样破碎、二次缩分、样本收集、余样收受接管等全进程。
　　输煤皮带系统起动时，皮带的运行旌旗灯号经由过程输煤逻辑存储控制器（PLC）的输出继电器，被输送到皮带的自动取样装配。该自动取样装配的可编程控制器在接到旌旗灯号后，触发整机起头工作，同时又触发一次采样器和二次采样器计时器起头计时；若干秒后，一次采样器次起动刮板采样；子样经由过程落煤管被送到给料皮带机；给料皮带机平均接连地将煤喂给碎煤机破碎后，送给下一级缩分装备（二次采样器）；采得的样品被送到旋转集样器的集样瓶中；残剩部门样品则经由过程落煤管和绞笼被送回输送带；当二次采样器动作若干次后，其可编程控制器触发旋转集样器旋转一角度，代之以相邻的集样瓶；如斯频频，完成某一阶段的采样；当皮带遏制运行时，该自动取样装配的可编程控制器可延时停机。
　　取样装配设计流程见附图

2　装备调试及运行中泛起的问题
　　依照原设计要求，对进炉及进厂取样装配进行调试后，划分于1994年4月和1995年2月投进使用。从调试进程中及近几年内所发生的一些故障分析，这两套取样装配在设计上存在以下问题：
（1）现场安插不合理，易造成系统梗塞；（2）某些装备参数选择不适当，造成系统故障；
（3）对国内煤种顺应能力不强。



3　问题的分析与处置
3．1　进厂取样装配余料收受接管系统梗塞
　　原来的余料收受接管是由一个三通及落煤管组成，靠余料的自重落回至C3A或C4A皮带，但由于现场位置的关系，至C3A的落煤管其角度不足30°，小于煤的自然聚积角，煤靠自重是不会滑下的。是以，该取样装配投进使用后碰着的个问题就是余样收受接管系统的梗塞。经现场分析，余样收受接管靠其自重是行欠亨的。因而我们将原落煤管全数撤除，在二次取样器下面安装一台绞笼，将余样直接排回缓冲煤斗，解决了余样收受接管梗塞的问题。
3．2　进厂取样装配碎煤机因煤量过年夜梗塞
　　本取样装配设计一次子样量在C2A／B皮带满负荷时为110kg，当C2A／B皮带超负荷时，一次子样量将更多。由于落煤管是基本垂直的，是以子样落至给料皮带时无缓冲，在皮带上形成了一个中心厚的丘状煤堆，这些子样进进碎煤机时很不平均，易造成瞬时进进碎煤机的煤量跨越碎煤机年夜出力，而将碎煤机压死。发生此故障的基本缘由是该碎煤机设计出力太小，年夜出力仅为6t／h，110kg子样在给料皮带上撒开的范围仅在1．3m左右。虽然皮带机变频器可调范围在10％～100％之间，但凭据实验，当频率调至15％以下时，皮带不能转动，频率调至30％时，该皮带速度为1．3m／min左右。而这1．3m长度内的煤即使是平均地在60S内进进碎煤机，其出力也已达6．6t／h，为领会决这一问题，我们尽量放慢给料皮带的速度，并将落煤管作了以下改良：
　　（1）因我厂进厂煤年夜煤块尺寸为150mm，凭据此尺寸将落煤管进口宽度由600mm改小至400mm，削减了一次子样量的1/3。
（2）在落煤管中加了几个横档，在保证不堵煤的条件下，使着落的煤撞到横档而撒开，从而使煤在皮带上比力平均。凭据近几年的使用情况，效果很好。
3．3　来煤粘性过年夜造成碎煤机底筛梗塞
　　进厂煤取样装配碎煤机底筛原设计间隙为5mm，95％出料粒度＜5mm。取样装配在使用进程中，若碰着粘性较年夜的煤种时，经常发生碎煤机底筛梗塞的问题，使取样装配没法投进使用。经观察，发现统一种煤在进炉取样碎煤机上底筛从不梗塞，经由过程比力，发现其底筛间隙为10mm。为了增强进厂取样碎煤机对煤种的顺应能力，参照进炉取样碎煤机，我们将进厂取样碎煤机底筛间隙调整至10mm，同时在制样室增添一台破碎机，将样本破碎后再缩分制样。
3．4　进炉取样装配碎煤机进口易堵
　　进炉煤取样碎煤机很小，其进口尺寸仅为150×350mm。当碰着较湿、尤其是粘性较年夜较湿的煤时，碎煤机里飞溅的细煤浆便粘在落煤管壁上，渐渐堆集起来，往往在1～2h内就可将落煤管梗塞。而该处梗塞后，装备依然在运转，故障极难发现。是以，我们在落煤管内加了一个旋转式堵煤旌旗灯号装配，以便能实时发现该处堵煤并实时清算，保证取样装配的投用率。
3．5　进炉取样装配碎煤机底筛易断
　　进炉煤取样装配碎煤机底筛原为铸铁件，虽然耐磨性较好，但强度不高。而我国来煤中煤矸石等不容易破碎的工具较多，这些工具极易将底筛破坏。是以将底筛改成铸钢件，既有较好的耐磨性，又有较高的强度，使用情况较好。
3．6　进厂取样装配给料小皮带机电常跳
　　给料皮带机原设计长15mm，由于机电功率小、皮带太长使阻力增加，常使机电不胜败荷，造成开关跳闸。为解决这一问题，将皮带缩短至2．5m，不仅避免了机电开关跳闸现象，并使四周情况有了较年夜的改善。
3．7　给料皮带头部粉尘污染
　　给料皮带头部与碎煤机落差仅1m多，碎煤机里飞溅的细煤粒及兴起的粉尘年夜量从皮带头部往外冒，形成了该楼层的一个重年夜污染源。在该处加一负压吸尘口虽然能解决这个问题，但易造成煤样水份损失，是不足取的。经过量次实验，在皮带头部罩子里加了几道挡皮，类似于迷宫密封，盖住了年夜大都的粉尘及煤粒，下降了粉尘飞扬的速度，然后在皮带进口下加装了一只贮煤斗，飞出来的煤粒及粉尘基本上落进了贮煤斗。使得碎煤机及给料皮带处的污染获得了有用的控制。
3．8　被取样皮带头部撒煤漏煤
　　一般皮带头部是没有导煤槽的，但有了刮板式采样器必需有导煤槽，否则采样头动作时会把煤打得四处乱飞。原设计导煤槽两侧档板是直的，煤流小时没什么问题，若煤流过年夜时部门煤便会在导煤槽两侧挡板边的外侧，而撒落到地上及回程皮带上，这样每次清扫的工作量就非凡年夜。现将导煤槽两侧挡板改成喇叭口，宽处与皮带宽度不异，然后慢慢收口，使得皮带上的煤流再年夜也不会有煤跑至导煤槽的外侧，解决了该处皮带的撒煤问题。

4　系统的改良
4．1　进厂取样装配1、二次取样器动作周期改良　　
　　该系统原设计一次取样时间为：皮带双路运行时为180S，皮带单路运行时为90S。从概况看一次取样器都是每90S动作一次，但理论上在不异时间内双路运行走过的煤应是单路运行的两倍。虽然走过的煤量分歧，但所取子样量却是不异的，这显然不合理。凭据《商品煤样接纳方式》（GB477－83）之计较方式，我厂取样装配一次取样器动作周期在300S左右，在这个周期样本重量就比力难保证。经过量次改动，今朝我们将一次、二次取样器周期划分调至150S及29S，每船煤（约20000t）终样本在20kg左右。
4．2　进厂取样装配一次取样头控制系统的改良　　
　　A路与B路一次取样头的动作是与C2A及C2B一起启动的。当C2A与C2B同时启动或启动相差的时间与一次采样头动作周期很是接近时，A路与B路的一次采样头便会几近同时动作。由于进厂取样装配的碎煤机设计出力偏小，这样酿成的后果是经由过程给料皮带进进碎煤机的煤量年夜年夜跨越碎煤机的出力而将碎煤机压死。虽然这样的机遇很少，但发生的多是存在的，这类存在影响着装备运行的靠得住性，为领会决这一问题，我们几经实验，将其控制法式修改成：当C2A／B单路运行时，一次采样头按其原有周期动作；当2A／B双路运行时，B路取样头总是比A路取样头延时60S动作，这样就避免了两个取样头同时动作的现象。
4．3　取样系统各装备起动顺序改良
　　取样系统各装备原设计为同时启、停，是以装备遏制时，有可能会发生给料皮带上有煤还没有放完，碎煤机中尚有煤未破碎完及排料绞笼中有积煤等情况，从而造成下次启动时装备发生故障。为了破除这些异常情况，将启、停法式作了修改，每次装备启动时，绞笼、碎煤机提早30S启动；装备停动时延时30S遏制。
4．4　电气盘移位
　　两套取样装配的电气盘与取样装备脱离都比力远，这样对装备进行维护、检修时工作人员联系极不利便，也晦气于运行人员的巡检，为了改变这一情况，我们将电气控制盘进行移位，进厂取样盖起了电气房，既有益于工作人员的巡检、操作，又改善了电气盘的工作情况。
4．5　进厂取样装配搭建集样瓶小室
　　由于进厂取样的样本化验成效直接作为对外结算的依据，所以样本的准确水平直接关系到我厂的经济利益及声誉。为了避免样本受工钱身分的影响，特在集样瓶四周盖起一个小房，并在能直接通向集样瓶的观察门上加锁，确保样本的准确性。

5　增强治理保证取样系统正常运行
5．1　取样装配与输煤皮带系统实行联锁
　　为了能实时发现取样系统故障，我们将取样系统与输煤皮带实行了联锁，并在煤控室增加了旌旗灯号显示。一旦取样系统发生故障，输煤皮带立即随之停下，煤控室显示屏上显示出故障旌旗灯号，有益于实时发现故障，并实时处置。
5．2　增强定期巡检、检修制度
为了确保装备的健康，厂里对进厂、进炉煤取样装配制定了检修、运行人员定期巡检制度。划定运行人员每班至少两次检查装备是否正常运转，发现异常实时陈述；检修人员实行日检、周检制度，具体内容依照巡检、维护卡逐项进行，发现缺陷实时处置。取样装配的检修编进了《输煤系统检修工艺规程》，编写了年夜、小修尺度项目，肯定了半年一小修、一年一年夜修的检修周期。
5．3　健全和完善各项统计工作
　　为了保证采制煤样的准确性、代表性和取样装配的投进率，统计工作尽不能放松，进炉取样做到每班有记实、天天有统计、每月有总结；进厂取样做到每船有记实、统计，每月有总结，实时分析进炉煤与进厂煤热值、水份的差值、煤样量和取样装配的投用率，发现异常实时找出缘由，并接纳响应的措施。每周一还将上周进炉取样装配的统计情况以书面形式汇报上级主管部门；每月月底再进行一次总结，以便对本月的取样装配投用情况有一个周全的、深进的领会，提出问题，实时解决。
5．4　对取样装配的投用率严酷考核
　　厂里对取样装配很是重视，早在1995年头就将取样装配列进部门奖金考核内容中，部门又制定了对相关班组的考核细则，将取样装配的投用率直接与班组的奖金挂钩，催促了班组对取样装配的维护，提高了消除故障的实时性。

6　改良效果及遗留问题
6．1　改良效果
　　改良后我厂进厂、进炉取样装配的使用情况较好，系统运行较稳定，据近几年的统计
（扣除粘性年夜的煤的影响），取样装配的投用率在99％以上。1998年1月，江苏省电力实验研究所对我厂进厂煤取样装配进行了周全的性能实验，其成效以下：
　　（1）实验各分样干基灰分值的极差为1．92％，知足国标4．9～1．2A的要求，说明所采子样知足划定的采样细密度。
　　（2）样品与余煤干基灰分Ad值的差值的尽对值平均值为0．31A，未跨越国标划定的0．37A，故制样装配的细密度合适要求。
　　（3）凭据实验计较出的系统误差t计＝1．30，，小于理论答理值（t＝2．09），故制样系统不存在系统误差。
　　（4）实验得出水份损失率P＝0．7％，小于尺度SD324划定的P＜1．5％的要求，故系统的水份损失率合适要求。
　　（5）向系统中人工加进螺栓、木块等异物，系统运行正常，说明系统的异物经由过程性合适要求。
　　（6）水份顺应性检验：当全水份为10．5％时，系统运行正常。由于受实验条件限制，全水份年夜于10．5％的实验没法进行。
6．2　遗留问题的分析及建议
　　今朝还存在进炉煤取样碎煤机进口遇粘煤易梗塞的问题，有待于进一步解决。
　　据领会，国内自动化取样系统中，碎煤机往往是整个系统的一个咽喉，易梗塞是比力普遍的问题，我厂进炉取样碎煤机落煤管易堵的主要缘由是碎煤机及落煤管太小，难以解决。是以，建议在设计自动化取样系统时，碎煤机的出力、外形尺寸选型可以适当放年夜些，以免成为整个系统的咽喉。