电改袋除尘器方法及特点：

1)机理科学，技术先进可靠常规静电除尘器除去*气中80％～90％的粉尘通常只需要一级电场即可实现。其它的几个电场用来除去剩下的10％～20％的粉尘。复合除尘器充分利用了静电除尘器特性，又发挥了布袋除尘器性能稳定、除尘效率高的特点。同时，静电布袋除尘器利用静电除尘、布袋除尘两种现有的成熟除尘技术，技术可靠性高，研发相对容易。

 (2)压降小，滤袋寿命长同布袋除尘器相比，电袋复合除尘器的布袋单元负荷低，压力损失小，因而可以选择较长的清灰周期和较低的喷吹压力，延长了滤袋的寿命。

 (3)除尘效率不受粉尘特性影响，效率稳定，适应性强复合除尘器能发挥布袋单元对煤种适应范围广泛、受锅炉负荷变化及*气量波动影响小、不受粉尘比电阻的影响等特性，使整体除尘效率稳定可靠。

 (4)结构紧凑，占地面积小与布袋除尘器相比，静电单元除去了大部分的粉尘，大幅降低了滤袋负荷，因而可以选择较高的过滤风速，所需滤袋数量少，结构紧凑，占地面积减少。同时，可以选择较大的滤袋间距，解决了脉冲布袋除尘器因滤袋较密而在清灰时引起二次扬尘和再收集问题。

(5)除尘效率高，对微细粉尘分级除尘效率高电袋复合除尘的除尘效率能达99.9%以上，能实现出口粉尘排放浓度低于30 mg/m3，从运行的电袋复合除尘器来看，粉尘排放浓度可以低于10 mg/m3；粉尘荷电后，静电力作用增强，对细微粒子的捕集效率也有所增强。

(6)除尘费用低在初投资上，静电除尘单元只设一级电场，可以避免静电除尘器高昂的设备费和土建费：布袋除尘单元中，所需滤袋少，滤袋以及相应设施的费用也大大减少。在运行费用上，阻力小，能耗低，滤袋更换周期增长，总的运行费用比同容量的静电除尘器和布袋除尘器都低。

由于煤质等变化，造成电除尘器效率降低，出口含尘量增加。燃烧后产生的飞灰中的细颗粒比例较高，细颗粒容易被气流带走，振打引起的二次扬尘问题严重。电除尘器电场运行参数中，二次电流较大，平均板电流密度超过0.3mA/m2，电压值偏低，除尘效果不理想，电除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右。因此对原电除尘器进行大修改造。

(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了86%。

改造前除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右，而改造后除尘器出口粉尘排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程，使2号炉粉尘排放量减少了86%，每年可减少粉尘排放量2700吨。

(2)转动极板电除尘新技术的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能33%，节能效果达到国内水平。

此次改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场，就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标。如果用传统电除尘技术改造，那么需要在原来除尘器的基础上增加两个电场。在同等性能下，转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能33%，每年可节约用电438万kWh。

(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性，减少运行阻力。

在转动极板电除尘器投运的一个月以来，由于除尘器效率的提高，进入脱硫系统的粉尘量减少，没有发生过改造前常发生的脱硫*气换热器堵塞的现象(改造前大约一周时间需要清理一次脱硫*气换热器的堵塞)。由于消除了堵塞现象，使脱硫系统运行阻力平均减少220Pa，累计每年可节省电耗110万kWh。

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