*气脱硫模型指从*道气或其他工废气中除去硫氧化物(SO2和SO3)。
湿法*气脱硫模型主要设备是指脱硫塔模型（或洗涤塔、洗涤器）和脱硫除尘器模型。
干式*气脱硫工艺模型：
该工艺用于电厂*气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式*气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。

喷雾干式*气脱硫工艺模型

喷雾干式*气脱硫模型(简称干法FGD)，先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到发展，并在电力工迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与*气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法*气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法*气脱硫化参数的设计提供了依据。

粉煤灰干式*气脱硫技术模型

日本从1985年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式*气脱硫技术，到1988年底完成工实用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理*气644000Nm3/h。其特点：脱硫率高达60%以上，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水少，无需排水处理和排*再加热，设备总费用比湿式法脱硫低1/4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，维护容易，设备系统简单可靠。

湿法FGD工艺模型

各国的湿法*气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中对*气进行洗涤，从而除去*气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90%～98%)，机组容大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等点。据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6%，石灰石法占47.4%，两法共占87%；双碱法占4.1%，碳酸钠法占3.1%。各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法*气脱硫工艺流程。

石灰或石灰石法主要的化学反应机理为：

石灰法：SO2+CaO+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O

石灰石法：SO2+CaCO3+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+CO2

其主要点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。目前，石灰/石灰石法是上应用多的一种FGD工艺，对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。

传统的石灰/石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二代、第三代石灰/石灰石脱硫工艺系统。

湿法FGD工艺较为成熟的还有：氢氧化镁法；氢氧化钠法；美国DavyMckee公司Wellman-LordFGD工艺；氨法等。

在湿法工艺中，*气的再热问题直接影响整个FGD工艺的投资。因为经过湿法工艺脱硫后的*气一般温度较低(45℃），大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入*囱，则容易形成酸雾，腐蚀*囱，也不利于*气的扩散。所以湿法FGD装置一般都配有*气再热系统。目前，应用较多的是技术上成熟的再生(回转)式*气热交换器(GGH)。GGH价格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。近年来，日本三菱公司开发出一种可省去无泄漏型的GGH，较好地解决了*气泄漏问题，但价格仍然较高。前德国SHU公司开发出一种可省去GGH和*囱的新工艺，它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热*气，运行情况良好，是一种十分有前途的方法。
湿法*气脱硫模型工艺过程

湿法*气脱硫的工艺过程多种多样，但他们也具有相似的共同点：含硫*气的预处理（如降温、增湿、除尘），吸收，氧化，富液处理（灰水处理），除雾（气水分离），被净化后的气体再加热，以及产品浓缩和分离等。石灰石/石灰——石膏法，是燃煤煤电厂应用广泛、多的典型的湿法*气脱硫技术。