目前，国内现有成熟的增强岩棉板制品生产线单线产能在2万3万吨，然而现有技术已满足不了更大产能、更低能耗、更加自动化的绿色生产要求。为改善这种局面，我国增强岩棉板产已经为此做出了很多努力，如南京玻纤院通过自主研发和部分关键部件的引进实现了对年产5万吨级矿物棉生产线的设计。这类生产线实现了矿物棉规模化生产，同时大大降低了生产能耗;在生产过程中，采用自动化智能化物流系统，提高了生产线自动化程度。正是通过这种变革，改变了传统增强岩棉板产粗放式的生产模式，进而转向集约化生产管理模式。
节能减排是实现绿色生产不可忽视的环节。然而，依据我国增强岩棉板发展现状，节能减排的任务依然非常沉重。在国家节能减排的大趋势下，矿物棉生产中产生的废气、废水及废渣(简称“三废”)需要进行综合治理及管理，环境管理部门检测，国家相关政策要求。
大体上，现代化增强岩棉板生产线若要实现绿色生产目标，往往要着眼于以下几点。一是回收利用一氧化碳。众所周知，一氧化碳有毒，且会造成温室效应。但同时一氧化碳本身又是一种燃料，它是煤气的主要成分。现代化生产线往往设立了废气焚烧装置，充分燃烧废气中的一氧化碳。同时，为了节能，对余热也要加以回收利用，比如可以使用换热系统首先供暖，或加热自来水，实现工厂生活区的日常热水供应，更彻底地实现节能目标。二是废水的回收利用。废水几乎是所有工生产线都要考虑的问题。废水回收系统或废水净化系统是现代化生产线所必须的。对增强岩棉板产，污水经过过滤装置处理后，回用至粘结剂配制站，可实现生产废水零排放。三是过滤粉尘。粉尘是悬浮在空气中的细小颗粒，吸入会对工人和附近居民的健康造成很大危害。现代化生产线应配备完善的粉尘过滤体系，过滤废气中携带的粉尘，实现废气的达标排放，同时，过滤下来的粉尘应设法回收利用。四是避免二氧化硫的排放。二氧化硫是造成酸雨的主要元凶，同时也危害人类的生命健康。现代化生产线应配备脱硫系统，去除废气中的二氧化硫，实现清洁化生产的目标。五是固体废物的回收。生产线产生的废渣、废棉应该通过回用系统重新用于矿物棉生产，从而实现矿物棉生产线固废的循环使用，降低生产成本。
同时，对企本身来说，实现绿色生产不仅国家政策和人们的愿望，同时对企本身的盈利，往往也有所裨益。生产废料的乱排放行为不仅损害了环境和人们的利益，即便从企自身的利益来说，也是一种短视行为。以上文所提到的固废回收来说，工固体废弃物(简称工固废)是在工生产过程中排出的采矿废石、选矿尾矿、燃料废渣、冶炼及化工过程废渣等固体废物。根据《大宗工固体废物综合利用“十二五”规划》中的相关统计，大宗工固废总堆存达到270亿吨，堆存将新增占用40万亩。工固废直接排入环境会造成严重环境污染，而填埋处理需占用大的土地资源，同时造成资源的浪费。
矿物棉行而言，上已经有少数发达国家研发出新的矿物棉生产技术，利用工固废代替矿石作为矿物棉生产原料，这种技术可以把90%以上的固废变废为宝。该技术的运用一方面减少了矿石的消耗，另一方面能够有效处理工固废，实现能源化利用，是一种值得大力提倡的技术。然而国内矿物棉生产使用的原料仍然以矿石为主，添加少的工矿渣。而工固废为原料大规模用于矿物棉生产技术在国内仍处于起步阶段，急需通过自主研发实现工固废回收的综合利用及矿石资源的保护。如果采用矿物棉生产新技术，2017年我国矿物棉总产能215万吨估算，可增加矿物棉行收入约8.6亿元，经济价值非常可观。
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