降低能耗，控制生产成本，已经成为水泥企适应经济新常态、提升盈利能力的关键。

据中国水泥网顾问邹伟斌介绍，当前国内部分先进企水泥粉磨单位能耗已经可以控制在24-26度，但是就全国范围来看，能耗依旧偏高，平均水平维持在33度左右，同时着眼于我国24亿吨的水泥年产，不但给企发展造成负担，更每年带来大的能源浪费。

近年来，出于降低粉磨能耗的需要，立磨终粉磨和联合粉磨等生产工艺被广泛的提出和应用，并为推进水泥粉磨节能进步发挥了重要作用。

对此，邹伟斌认为，每一种系统设备均有其势，立磨终粉磨具有流程短，维护点少，工艺简单，能耗相对偏低等有点，是未来水泥粉磨趋势，但是由于对现有设备拆除换装成本太高，风险较大，企更多的是选择基于现有粉磨系统改造的联合粉磨，这也是当前粉磨节能改造的主流。

资料显示，水泥联合粉磨系统技术关键是高效的预粉磨及分级设备与管磨机(选粉机)组成了单、双闭路粉磨系统；彻底实现了“分段粉磨”，段预粉磨设备做功越多，整个粉磨系统节电效果越好。预粉磨设备处理能力及分级设备不同、入磨物料粒度尺寸及易磨性不同、系统增产幅度及粉磨电耗不同；先进的可比系统粉磨电耗应≤28度。

邹伟斌同时指出，联合粉磨系统虽然能够对粉磨系统实现高产低消耗提供帮助，但是在设备性能改造，提升选粉效率，加强自动化控制等方面需要重点加强，而尤为需要重视的是做好各个工艺环节的衔接搭配，根据设备选型和工况特点，科学搭配布局，做好接口，才能将设备和系统性能大程度发挥，产生“1+1＞2”的效果。

从统计局刚刚公布的四月份经济运行数据来看，经济下行压力难减，未来较长一段时间中国经济增速回落将是不争的事实。水泥需求与固定资产投资密切相关，内表示，行平台期已经来临。

有基于此，先进的成本控制更显重要。邹伟斌给中国水泥网记者举了这样一个例子。通过技术改造使水泥吨粉磨节电4度并非难事，按照100万吨产能企计算，年节约400万度电，节约生产成本240万元，不但当年就可收回投资成本，更能为企发展提供持续的动力。