随着我国经济和技术的发展，电炉的广泛使用，污染加剧，废气严重污染着我国环境，影响人类的身体健康，环境保护已成为社会关注的重点题目，采用效率高，而且排放浓度低的除尘设备已成为环保的发展趋势，我国鼎力发展除尘器布袋产品，除尘器布袋具有普通毡类滤布特有的旷地空闲度高、透气性好、集尘效率高、使用寿命长等长处。除尘器布袋堪称袋式除尘器的心脏。一般为除尘器布袋或者滤袋,除尘器布袋是袋式除尘器运行过程中的枢纽部门，通常圆筒型滤袋垂直地吊挂在除尘器中。除尘器布袋的长处是：结构比较简朴，运行比较不乱，初投资较少，维护利便。除尘效率高，可捕集粒径大于0.3微米的细小尘，除尘效率可达99%以上。

大多厂家存在的问题是电炉结构参数不匹配、高电压、高产量、超负荷错误用电造成了严重刺火，配比不严格，冶炼方法不当造成的刺火，工业硅熔炼是在电炉埋弧状态下连续进行的，操作中要做到闭弧操作，适时加料和捣炉，调整炉料电阻和电流电压的比值。

将来自工业硅生产电炉的*气，在离心式主风机的抽吸作用下，*气由半封闭式电炉内引出，沿着*道首先进入一个二次燃烧室及预除尘器。把粗粒和火星分离开来，使其*尘充分燃烧，燃烧后的*气进入一个热交换器降低*气温度，然后用风机送入袋式除尘器，粉尘滞留在滤袋里，净化的*气经除尘器顶部排入大气，灰斗下的微粉由人工或机械入袋输出。电炉除尘器分为冶炼物的粉尘性质不同来设计不同电炉除尘器配置清单,大多厂家存在的问题是电炉结构参数不匹配，高电压、高产量、超负荷错误用电造成了严重刺火，配比不严格，冶炼方法不当造成严重的刺火。工业硅熔炼是在电炉埋弧状态下连续进行的。操作中要做到闭弧操作，适时加料和捣炉，调整炉料电阻和电流电压的比值。闭弧操作的优点是：炉内料层结构能形成一个完整的体系，炉料依次下沉；弧光不外露，保持高炉温；电极消耗平衡稳定，避免发生电极折断；料面温度较低，提高电炉设备的利用率；粉尘量较少，可使电炉操作有一个较好的环境。无论电炉容量大小，都能做到闭弧操作，这是减少*气量，提高硅回收率，降低消耗，解决操作和*尘净化之间恶性循环的重要措施。

所谓风量（处理风量）就是指除尘设备在一定时间内对气体所净化的多少，企业客户在购买的时候一定要对这些工艺参数弄清楚才可以，而袋式除尘器在实际使用时大多要求不能在超过风量的前提下使用，因为容易让滤袋堵塞，对袋室的使用寿命也有不好的影响。滤料的高温度和露点温度是决定袋式除尘器温度的核心关键。由于受制于目前的滤料材质的改变，如今高的使用温度甚至可以达到280度之高，而一旦高于这个温度就要及时采取措施降温，而一旦低于露点温度的话则就要采取方法进行升温了，但是一般而言袋式除尘器的除尘效率和温度联系不大。入口的粉尘浓度一般在进行设计袋式除尘器的时候，这个浓度问题是仅次于风量的问题。因此企业客户在使用时一定要对这些指标的调控符合要求才行，如果确实有不明白的，可以直接请设计厂家设计，因为厂家设计的除尘器不仅质量有保证，而且厂家专人负责安装，指导企业客户进行科学的使用操作。

电炉布袋除尘器除尘风量的合理分配和平衡调节就显得非常必要，所以，我们采取的具体技术措施如下，进行系统总处理风量较核，并留有一定余量，风机全压参数按并联除尘系统“不利回路原则”选取，在各支管上设置流量调节电动阀、各次支管上设置调节手动阀，实现三级风管分配风量的原则，一级为主风管、二级为主支风管、三级为次支风管。

系统管道配置如下： (1)所有管道流速按18m/s及各自流经的*气流量计算管径; (2)管道每隔15米设置Φ600积灰清扫孔;  (3)管道每隔5米设加强圈;  (4)管道系统设置系统风量调节阀;  (5)管道按规范设置膨胀伸缩节;  （6) 管道的布置应有一定的角度。  除了按距离远近、所需风量确定主、支管管径，确保系统通风阻力平衡外，

在不同的生产工艺阶段，电炉产生的*气量和*气温度不同，且差异较大。加料过程中，主要是装料时废钢及渣料产生的扬尘，需要的除尘风量不大，要求粉尘不扩散，不污染电炉周边工作环境为标准。送电过程中是原料送电拉弧加热，引发可燃废弃物燃烧产生废气。此时，电炉需要将炉料加热至熔化状态，要求*尘能够及时排出，又不能过多地带走炉体的热量以保证炼钢周期

导流罩由固定罩和移动导流罩组成。固定导流罩设置于加料侧及炉后，移动导流罩设置于炉前变压器室上方。加料时，移动导流罩移致变压器室顶部，冶炼时移至炉体区域，移动导流罩与固定导流罩将电炉围在其中，迫使*气在导流罩范围内上升，*气上升至导流罩罩口时，与屋顶罩罩面5m距离，大大地减弱了车间横向气流的影响。运行调试后，可以将移动罩固定在一位置不动，只在维修时移动，减少了操作步骤。屋顶罩为内外双层结构，内罩捕集从导流罩按扩散角排出的*气，外罩则捕集溢出的*气。

导流式屋顶罩可以排除冶炼各过程产生的*气，更利于满足环保要求，而且操作简单。缺点是排风量较大，投资运行费用较高。

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