在使用单台挤塑机时，树脂一般从针阀装置通过25一 37mm直径的下落管进人口模.口模必须将物料分布于整个出口宽度，以形成适当的厚度和光洁的表面。常用的方法是将口模安置在料片上方.挤塑机出口物料正好垂直向下。
这种流展发生在中心进料的集料管中，使黏稠树脂单位长度等量地流到口模的端部，因它力图流出中心或阻力少的路径。由于产生外加的内“管接”长度、末端进料模几乎从未用过.某个集料管型式(T缝型或锁孔型)利用固定的大横截面，此时树脂看来所受的阻力小，容易流到口模的各端。这种型式的集料管由于随着它行进到端部及改变速度不能补偿树脂量的减少·可产生滞流区，该区可造成热敏材料降级或高a材料不能顺利地流到口模的端。部.第二种型式称为挂膜(coat hanger)型或对比阴模型(reduced-cavity)集料管，其制造费用一般要贵于固定横截面的阴模。
在生成物已流展开后，绝大多数口模利用大隙缝的前定型区(preland area)成形，并。对生成物进行预计量。一般在正常口模来料管设计情况下不使用从外部调节的调节棒或计量几棒，因为这在低钻度材料时有可能泄漏.所以有些口模设计利用“光泽沟纹(gloss groove)”或应力消除区(stress-reliving area)在进人后成形段(final land)之前均衡生成物.这种沟纹还可调节“边缘粒料减薄装置”以减薄外缘由端缝效应所造成的较厚的生成，物，使边缘回复到如中心部分生成物一样的厚度。后一段是排出前的终成形段。这个终成形段对绝大多数挤出涂布树脂而言，标称开缝为500um。这将使得有可能利用速度控制或挤出物与料片的速差，在12-100um厚的料片上形成终的挤出物。
口模必须①而足够的挺硬度或可靠支持，以防止横向偏移;②分成有充分加热能力的很多区，以保持和控制所希望的本体温度(该温度一般要与所希望的熔融物出口温度相配合);③容易调节控制终成形段的隙缝;④内部可以清洗。这些物理参数以及生成物内阴模设计，决定了低戮度挤出涂布树脂的涂布量的均一性。内阴模通常是电镀25um的铬或镍以防止腐蚀，并高度抛光使表面很光滑。在腐蚀作用很严重时，需要用特殊的高腐蚀金属而不用电镀。
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