| 是否提供加工 | 是 | 类型 | 脱除尘器 | | 林格曼黑度 | 1级 | | 海净 | | 型号 | 石灰石——石膏法脱 | 脱率 | 85（%） | | 除尘率 | 99.6（%） | 阻力损失 | 1200（Pa） | | 液气比 | 1.2:8 | 出口含尘浓度 | 100（g/Nm3） | | 适用温度范围 | 140-2000（℃） | 处理风 | 1600-200*104（m3/h） | | 过滤速度 | 4.1（m/min） |
石灰石-石膏法湿法*气脱工艺 石灰石 石膏法湿法*气脱工艺 ⑴主要技术性能参数 a.处理*气： 1600 m3/h ～200×104 m3/h b.*气入口浓度: 85% f.除尘效率: >99.6% g.林格曼黑度: 99%(引风机不带水) l.脱塔体阻损： <1200Pa ⑵ 工作原理 石灰(石灰石)-石膏法湿式脱除尘工艺见工艺流程 图。 从锅炉排出的含尘*气经*道进入*气换热器，与从吸 收塔排出的低温*气换热降温后进入吸收塔， 经过均流板 上行，与多层雾化喷淋下来的洗涤液进行充分混合，传换 热，*气降温的同时，二氧化被吸收液洗涤吸收。含有细 液滴水气的*气经过水幕式喷淋洗涤液时， *气中的细小液 滴被较大液滴吸收分离， 再经过上部多层脱水除雾装置进一 步除雾后经管道排出吸收塔外，进入*气换热器，与进口高 温*气换热升温后经引风机进入*囱高空排放。 洗涤液吸收 *气中的二氧化后落入吸收塔下部的氧化池， 二氧化与 石灰反应生成亚钙， 被均布在池底的氧化装置送入的空 气进一步氧化成稳定的钙。 氧化池中部分混合溶液被抽 吸送入一级水力旋流器，经旋流浓缩后送入真空带式压滤 机，进一步滤出水分，制成工石膏（CaSO4·2H2O）。氧 化池中低 PH 值的混合液部分被送入洗涤吸收塔底池，与新 投入的脱液充分混合，经水泵输送到喷淋层，吸收*气中 的二氧化，进行下一个循环。 一级水力旋流器的上清液和真空带式压滤机的下清液 均进入循环池，部分被送入二级水力旋流器，部分被送入脱 液制备搅拌罐。二级水力旋流器少部分上清液外排。 脱剂 （石灰或石灰石粉剂） 由汽车送入脱剂贮仓中， 使用时由计装置通过螺旋混料机送入脱剂熟化装置中， 按比例制成一定浓度的石灰乳液，自流进入脱剂贮液箱 中。 ⑶工艺特点及适用范围 a．石灰（石灰石）-石膏法脱工艺为湿式脱工艺。 工艺流程简单、技术又可靠，是目前国内外*气脱应 用广泛的脱工艺。 b.本工艺处理*气范围广， 200MW～600MW 机组的* 从 气均能有效处理。 c.吸收氧化池与底池分开。 上部氧化在低 PH 值条件下 进行， 创造了佳氧化条件。 SO32-的氧化反应速度加快、 使 氧化更彻底。 同时新加入的脱浆液不再与吸收完的洗涤液 混合，使石膏中的石灰（石灰石）含降低，提高石膏品位。 抽吸部分氧化池的浆液冲洗底池， 使底池不产生堵塞和 钙的沉降，而且使底池局部 HSO3-的浓度增加，防止结垢。 底池洗涤液 PH 值的升高，更利于提高脱效率。 d.吸收塔下部设有角钢筛板装置，使进入吸收塔内 的*气分布均匀，强化了*气与洗涤液的湍流程度，提高了 脱效率。 e.根据*气流，喷淋装置可以设计成雾化喷淋或液柱 喷淋方式。本工艺流程吸收塔内布置的雾化喷淋雾化喷嘴、 液柱喷嘴、水幕喷嘴，均为不易堵塞结构。 f. 脱液制备搅拌罐中加入了化剂（乙二或甲 ），强化了石灰（石灰石）在水溶液中的溶解度，提高脱 剂的利用率。乙二具有较强的缓冲能力，抑制液膜表面 PH 值的下降、保持 PH 值稳定，从而有效地保 SO2 的溶解 速度。乙二与石灰石反应生成易溶解的乙二钙。洗涤液 中乙二钙的存在增加了其与 SO2 的反应能力， 降低了吸收 SO2 所必须的液气比和钙比。因乙二钙在氧化池中与 SO32-反应生成 CaSO3，然后氧化成 CaSO4，乙二得以再生 循环使用， 耗较少。 一台 30MW 机组添加乙二浓度为 5～ 15mg/l 时，每天消耗乙二约为 1t/天。降低石灰石耗 17%，降低石膏中石灰石含 3%，降低循环泵能耗 7%，提高 脱效率 10%。 g.本工艺经济技术指标。采用石灰石作脱剂时 液气比为 10～12L/m3，采用石灰作脱剂时液气比为 1～ 1.5L/m3。脱系统能耗较低。 h.塔底池脱液投加装置多点均布悬浮喷口，大直径 吸收塔底池不会产生沉淀现象。 i.吸收塔内部防腐材料耐腐、耐磨、经久耐用。 j.*气脱系统全部实现自动化控制。
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